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Todavía encontramos responsables de edificios y estructuras que no conocen lo que es una línea de vida. Creemos un deber divulgar con todos los medios a nuestro alcance este elemento tan importante.

El nombre es bastante elocuente, nos habla de línea y nos habla de vida. Esta última palabra es sin duda la más importante, Vida.

Tanto en las obras de construcción como en los mantenimientos de edificios y estructuras existen en nuestro país accidentalidades muy elevadas, en su mayoría provocadas por caídas de altura. Muchos de estos accidentes podrían evitarse con unas medidas de protección adecuadas al riesgo de cada puesto de trabajo.
Línea de vida es un sistema de protección anticaída diseñado o bien para evitar llegar a la zona de riesgo – llamadas L.V. restrictivas-, o bien para recoger a la persona que accidentalmente cae. Es, por tanto, uno de estos elementos que pueden y deben salvar la vida de personas expuestas a un riesgo de caída a distinto nivel.

Debemos ser conscientes de que el coste empleado en una línea de vida nunca será tan alto como la pérdida de una vida y que debe considerarse como un elemento integrante del diseño de cualquier sistema productivo que implique riesgo de caída en altura.

En Vertisub tenemos estos conceptos claros y asesoramos a nuestros clientes en el diseño de una seguridad integral. Eso significa que todos los pasos de una persona expuesta a uno o varios riesgos deben estar controlados a 100%, tal y como lo hacemos en nuestras obras. Significa también que esta persona sea formada sobre el trabajo en altura y sobre los riesgos que derivan de ello. 
Desde hace unos años existen en el mercado múltiples líneas de vida tanto en vertical como en horizontal desde cables, raíles, líneas de fibra o líneas de vida móviles. Otro elemento a considerar son los puntos de anclaje que, a pesar de ser pequeños elementos, cumplen una gran función en la prevención anticaída.

Como hemos adelantado anteriormente, las líneas de vida pueden utilizarse como restrictivas en otros campos donde el riesgo no es de caída a distintos niveles, como por ejemplo subacuáticas para evitar que el buceador se acerque a bombas de aspiración o motores en funcionamiento, líneas de vida en túneles de carreteras para facilitar rescates, líneas de vida en espacios confinados, en colectores y alcantarillado para evitar las consecuencias de resbalamientos y arrastres, e incluso líneas guía para ciegos… En cualquier caso, su función siempre será la misma: proteger vidas.
Gracias a la experiencia adquirida a lo largo de estos últimos 15 años, podemos trabajar en campos con unos riesgos muy distintos y específicos, diseñando el sistema integral de protección para las personas. Seguimos avanzando, mejorando e investigando para crear nuevas medidas de protección colectivas.

El fin de todo nuestro trabajo es pensar que gracias a ello quizás hayamos salvado una vida.

Fabien Soulard
Jefe Departamento Líneas de Vida VertiSub

Fuente: Artículo extraído de Editorial Borrmart

Durante este semestre estamos rehabilitando uno de los clásicos edificios de la ciudad de Córdoba que presentaba las típicas patologías ocasionadas por el deterioro del tiempo y la falta de mantenimiento, unido a algunos defectos constructivos de origen.

Un edificio de ladrillo y mortero cuyo principal problema se planteaba en los morteros de los balcones que, en su mayoría, presentaban graves problemas de desprendimientos con el consiguiente peligro para los vecinos. También el ladrillo, pintado en otras ocasiones, presentaba problemas en el llagueado y en la calidad de los revestimientos de otras rehabilitaciones.

La obra está dirigida por el técnico D. Francisco Perea y la intervención se está desarrollando con morteros para la rehabilitación de Copsa y con los revestimientos de Eurotex. El saneado en profundidad de los morteros en malas condiciones, la aplicación de resinas y morteros de calidad, así como la de un buen revestimiento exterior están consiguiendo una rehabilitación duradera y de una terminación de calidad decorativa.

Toda la logística de intervención en las verticales del edificio se desarrolla con cuerdas y trabajos verticales, minimizando las molestias propias de una obra de estas dimensiones.

La empresa Tech Rock, fabricante de les marcas de material de montaña FIXE, FADERS i ALIEN CAMS, ha llegado a un acuerdo de compra de la marca de cuerdas ROCA que permite asegurar la continuidad de la marca y de su actividad.

Roca, empresa que ha liderado la producción de cuerda de escalada y de industria en todo el estado español desde 1891, presentó el pasado diciembre  concurso de acreedores  a causa de  la  actual situación económica.

Tech Rock,  interesada desde entonces en hacerse cargo de la marca,  llego ayer finalmente  a un acuerdo que permite la continuidad de la fabricación.
Tech Rock ampliara así la gama de productos con la fabricación de cuerdas,  hecho que supondrá un  aumento considerable  de la facturación anual del grupo. Por otro lado, representa evitar el cierre de una empresa que forma parte de la historia del montañismo de nuestro país. Según el acuerdo, las cuerdas se continuaran fabricando en las instalaciones de Roca en Barcelona, Santa Perpetua de Mogoda.

Tech Rock, con sede también en Barcelona, Sant Quirze de Besora, aporta a esta nueva aventura su solidez financiera, su experiencia en la gestión de empresa y  su conocimiento técnico del sector. A la vez, y junto con  la reciente adquisición de la empresa americana Alien Cams, Tech Rock se reafirma como  líder del sector a nivel nacional y abre una nueva línea de competencia en el mercado mundial. Además, se consolida como el único fabricante de material de escalada que cubre una gama tan amplia de productos.

Tanto el fundador como los actuales accionistas de Tech Rock, han manifestado su  satisfacción por el acuerdo conseguido y por  la incorporación de esta nueva marca al grupo. Según sus palabras: “Roca encaja perfectamente en nuestra oferta de marcas, la completa y  refuerza la sinergia entre ellas.”

Tech Rock está trabajando intensamente para reanudar cuanto antes la producción y la entrega de cuerdas.

Tanto Tech Rock como Roca agradecen profundamente  el apoyo recibido durante este proceso  por parte de clientes, usuarios y medios de comunicación.

El pasado 1 de Marzo, tuvo lugar el I Encuentro Profesional de Trabajos Verticales, organizado por la Asociación Nacional de Empresas de Trabajos Verticales (ANETVA), que se celebró durante la feria de SICUR en las instalaciones de IFEMA, Madrid.

Este encuentro ha sido el primero que se ha realizado en España y en él han participado 12 técnicos de trabajos verticales, pertenecientes a diferentes empresas asociadas a ANETVA. Consistió en la realización de una serie de pruebas técnicas: la primera de ellas era una maniobra de progresión por cuerdas, y la segunda, un rescate de accidentado en suspensión. Ambas pruebas debían realizarse cumpliendo estrictamente las medidas de seguridad, así como las maniobras recogidas en el Manual de Técnicas en Trabajos Verticales de la asociación, y en el menor tiempo posible; todo ello controlado por jueces: monitores formadores ANETVA.

Los premiados:

 Los cuatro primeros premiados fueron, por este orden: 1º Íñigo González Vicente, de la empresa Sectro Vertical (Irun), 2º Radoslaw Michalak, de la empresa Vértice Vertical (Valencia), 3º Miguel Costa Jiménez, de la empresa Vértice Vertical (Valencia) y 4º Juan del Baño Olmo, de la empresa Hispánica Vertical (Madrid).

El encuentro se desarrolló según lo previsto en el prograna, ante la atenta mirada de los visitantes, profesionales de la actividad y personalidades. Los patrocinadores del evento fueron empresas especializadas en equipos de trabajo y seguridad para esta actividad como: Peltz, Skylotec, Froment, Tractel y Capital Salety, así como algunos miembros de la asociación.

Las entregas de premios a los participantes ganadores las realizaron: Sra. Dña. María del Mar Alarcón, Directora General de Trabajo de la Comunidad de Madrid; D. Francisco Marqués, Subdirector Técnico del INSHT, y D. Mario Sanz López, Asesoría de Seguridad y Salud COAATM.

Fuente: ANETVA.

5. RECOMENDACIONES PARA LA SELECCIÓN DEL ASIENTO EN TRABAJOS VERTICALES
• Dado que el asiento es considerado equipo de trabajo, se deberá cumplir con las disposiciones mínimas establecidas en el RD 1215/97.
• El asiento de trabajo debe ser adecuado para la labor que se vaya a desempeñar (Art. 3.2, RD 1215/97). Se recuerda que, según el RD 2177/04, la elección de los equipos de trabajo no podrá subordinarse a criterios económicos.
• El asiento de trabajo debe poseer una forma anatómica que respete las medidas antropométricas de las personas que lo utilizan.
• La profundidad del asiento debe ser ligeramente inferior a la longitud poplítea-nalga del trabajador.
• La anchura debería ser la adecuada para que el trabajador se pueda mover libremente en la realización de su tarea. No debe ser excesiva para evitar un desplazamiento del centro de gravedad que llevaría consigo un balanceo del asiento o el posicionamiento del trabajador en una postura incómoda.
• El borde frontal del asiento debe ser redondeado.
• Se recomienda que el asiento sea lo más ligero posible.
• Al estar expuesto a la intemperie, el material del asiento debe ser resistente a las condiciones ambientales. El asiento estará confeccionado con material confortable, transpirable, ser de fácil limpieza y tener un color que minimice la absorción de calor.
• La base del asiento será rígida, aunque acolchada, para evitar presiones del mismo sobre las tuberosidades isquiáticas. Los asientos dúctiles provocan una presión sobre los muslos de las piernas y nervios femorocutáneos, que puede provocar desde una simple molestia hasta patologías más específicas.
• Su diseño debe permitir la colocación de un reposo lumbar ajustable e independiente del asiento. Los materiales del respaldo serán cómodos, dúctiles, transpirables, de fácil limpieza y de colores que minimicen la absorción de calor. La altura del respaldo varía con respecto a los requerimientos de la tarea, para labores donde se utilicen los brazos levantados durante mucho tiempo se recomienda utilizar un respaldo mayor que proteja la zona lumbar y dorsal.
• Los sistemas de sujeción del asiento (bandas textiles, cuerdas, etc.) deben ser de material de baja conductividad térmica, además de ser fáciles de cortar en caso de actuación rápida de rescate. La longitud de las bandas o cuerdas deben poderse regular para facilitar la adaptación al usuario y evitar:
a) Holgura excesiva que pueda provocar un balanceo.
b) Una presión inadecuada sobre la cadera y muslos del trabajador que restrinja sus movimientos.
• En caso de asientos fabricados a base de contrachapado con cuatro perforaciones para el paso de las cuerdas, se recomienda que la disposición de las mismas permita la regulación del asiento. Para ello, al menos dos de los cuatro puntos, deben permanecer libres de nudos para permitir el deslizamiento de uno de los dos cordinos (ver figura 9).

• Se recomienda que el descensor sea capaz de permitir el recorrido inverso de la cuerda a través del mismo para poder realizar ascensos en pequeñas distancias al lugar de trabajo de manera que el trabajador se posicione correctamente para realizar su tarea.
6. RECOMENDACIONES PARA LA UTILIZACIÓN DEL ASIENTO EN TRABAJOS VERTICALES
En cuanto al asiento y accesorios
• Antes y después de realizar un trabajo vertical hay que revisar el estado de los equipos.
• Realizar un mantenimiento correcto y periódico (Art. 3.5, RD 1215/97).
• Ajustar el asiento antes del posicionamiento simulando las condiciones reales de trabajo. Teniendo en cuenta:
a. Anclar siempre, en primer lugar, el arnés a la cuerda de seguridad y luego el asiento.
b. Los anclajes del asiento deberán ser completamente independientes de los que usa la persona de trabajos verticales para las cuerdas de seguridad (Art. 4.4.1, del anexo RD 2177/04).
c. La manera de conectar el asiento a la cuerda de trabajo deberá elegirse de tal manera que permita la regulación del resto de los accesorios del asiento de la manera más cómoda posible. Las dos formas más habituales de conexión son:
- Silla y arnés conectados directamente al descensor a través de un conector. (Figura 10).

- Silla anclada al conector del cabo corto de un cabo en “y”, y éste al descensor. Cabo en “y” conectado al arnés mediante conector (Figura 11).

d. La regulación del asiento se realiza a través de las bandas o cuerdas. El sistema de regulación del asiento es especialmente importante que sea fácilmente manipulable por el trabajador puesto que éste se encuentra en condiciones especiales de trabajo (lleva guantes de seguridad y se encuentra suspendido en altura con movimientos y posturas forzadas). Otra condición del sistema de regulación es que debe ser tal que permanezca fijo cuando el trabajador está posicionado y realizando su tarea.
e. Se recomienda que el asiento tenga una ligera inclinación hacia delante para mejorar la postura de trabajo.
En cuanto a las herramientas
• Se recomiendan que sean adecuadas para la tarea. A este respecto el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo ha editado las notas técnicas de prevención nº 391, 392 y 393, así como la Guía para la selección de herramientas manuales.
• Se sujetarán adecuadamente al arnés, directamente al asiento o por otros medios como una tercera cuerda.
• Siempre que sea posible se recomienda que las herramientas se faciliten al trabajador cuando ya esté posicionado.
• Se colocarán de tal manera que el peso de las herramientas se distribuya simétricamente.
• Serán lo más ligeras posibles y adaptadas al usuario (fácil agarre, sistemas antivibratorios etc.).
• Se tendrá especial atención en la accesibilidad del trabajador a la herramienta a fin de evitar que se produzcan movimientos bruscos o accidentes.
• En relación a la manipulación manual de cargas se tendrá en cuenta el RD 487/97 y la Guía del INSHT.
En cuanto a la realización de la tarea (posturas):
• Se debe evaluar cada tarea de manera específica fijándose, sobre todo, en posturas forzadas, manipulación manual de cargas y movimientos repetitivos (Art. 16.2, LPRL).
• El ascenso/descenso del trabajador deberá hacerse a ritmo pausado, de manera uniforme, para evitar resbalones, fallos en la coordinación y fatiga.
• La tarea siempre se realizará con la participación de, al menos, 2 operarios. (Art. 22 bis, RD 604/06).
• En cuanto a las posturas, la posición correcta es aquella en la que la persona está sentada frente al trabajo que tiene que realizar o cerca de él. La espalda debe estar recta y los hombros relajados. El trabajador tiene que poder llegar a toda la zona de trabajo sin alargar ni levantar excesivamente los brazos ni girarse innecesariamente. El posicionamiento frente a la tarea debe ser tal que evite la visualización por encima de la línea horizontal porque se produce un rápido cansancio en los músculos de los hombros y el cuello, así como fatiga visual. Se recomienda:
a. Evitar giros del tronco.
b. Que la postura sea simétrica.
c. Evitar ángulos articulares excesivos, brazos levantados por encima de la cabeza.
d. Evitar movimientos bruscos al cambiar de posición que lleven a golpes contra la pared u otros accidentes.
e. Regular el asiento según la tarea que se va a realizar.
f. Realizar micropausas que consistirán en relajar extremidades (sobre todo las inferiores) cambiando (sin soltarse en ningún momento) la posición. Es importante mover piernas y pies de vez en cuando para favorecer el retorno venoso.
g. Apoyar los pies en algún momento de la tarea sobre estructuras salientes (apoyando toda la planta del pie). En caso de no tener esta posibilidad se recomienda utilizar un estribo (ver figura 4) para favorecer las micropausas.
h. No dudar en descansar en cuanto se noten alguno de estos síntomas: náuseas, sudoración, incremento del ritmo cardíaco, dificultades respiratorias, parestesias (sensación de hormigueo) en las extremidades, etc.
i. Organización de la tarea: variación de tareas combinando trabajos en piso firme y en suspensión, ritmos adecuados de trabajo y dotación de periodos de descanso. Para los periodos de descanso, aparte de los necesarios para comer, se recomienda seguir las indicaciones para trabajos sedentarios y no superar bajo ningún concepto las indicaciones que en esos casos se dan. Según el Centro canadiense para la seguridad y salud en el trabajo
(CCOHS), se recomienda realizar descansos (cambio de actividad) de cinco minutos por cada
40-50 minutos de trabajo sedentario.
• La vestimenta del trabajador debe ser adecuada para la tarea y además se deben tener en cuenta las condiciones termohigrométricas (trabajo al aire libre). La ropa debe ser cómoda, hecha con material transpirable y elástica sin que produzca presión a ninguna parte del cuerpo (teniendo especial cuidado en la columna y en los miembros inferiores).
En cuanto al individuo:
Se hace especial hincapié en la importancia del factor humano dado que el mayor número de accidentes laborales mortales están relacionados con la organización del trabajo.
• Se debe formar e informar al trabajador sobre los riesgos a los que está expuesto, las consecuencias derivadas de estos riesgos y las medidas de prevención y control de los riesgos (Art. 18 y 19, LPRL). A este respecto, el RD 2177/04, establece el contenido mínimo de la formación con la que debe contar el personal dedicado a los trabajos verticales (Art. 4.4.1 del anexo del RD 2177/04).
• El trabajador debe estar especialmente entrenado para la realización de su trabajo (Art. 5.4, RD 1215/97).
• El trabajador debe estar capacitado para su trabajo.
El médico evaluará si un trabajador está capacitado o no en función de los protocolos de vigilancia sanitaria (Ministerio de Sanidad y Consumo) relacionados con este tipo de trabajo. Prestará especial atención a aquellos aspectos que señalan los protocolos dedicados a movimientos repetitivos, neuropatías por presión, posturas forzadas y manipulación manual de cargas (Art. 22 LPRL).
• Es importante la consulta y la participación de los trabajadores en todas las cuestiones que afecten a su seguridad y salud (Art. 18.2, LPRL).
• Es importante la autonomía del trabajador a la hora de organizar la tarea.
• El trabajador debe tener una actitud adecuada para la realización de su trabajo. Dada la naturaleza del trabajo vertical, es de especial relevancia evitar conductas temerarias. A este respecto, hay que hacer mención de que técnicas y procedimientos válidos en el ámbito deportivo no lo son en el ámbito laboral.

Fuente: INSHT

3. TRAUMA POR SUSPENSIÓN
Para terminar de remarcar la importancia de contar con un asiento cuando se realizan trabajos verticales, hay que hacer mención de lo que se conoce como trauma por suspensión (también llamado síndrome del arnés).
Se puede confirmar que el estar colgado quieto, sin movimiento, de un arnés de seguridad puede ocasionar, por sí solo, graves desarreglos fisiopatológicos.
El trauma por suspensión cuenta con un cuadro patológico que puede terminar en la muerte del individuo. En el caso de los trabajos verticales son necesarios dos requisitos para su aparición: suspensión e inmovilidad. En esta situación no opera el movimiento muscular de las piernas, necesario para impulsar la sangre venosa hacia el corazón con lo que se produce una acumulación de la misma en las piernas debido al efecto de la gravedad y a la dificultad circulatoria impuesta por la presión ejercida por el arnés. Básicamente se producen dos efectos perjudiciales:
• El sistema circulatorio es afectado y disminuye la presión arterial. Esto reduce la cantidad de sangre que llega al cerebro y a otros órganos vitales.
• Hay una acumulación de toxinas en las piernas que afectará negativamente, entre otros, a la función renal.
El tiempo de permanencia en situación de suspensión e inmovilidad antes de que aparezcan síntomas relacionados con este trauma es muy corto. Como ejemplo puede servir la serie de experimentos realizados por Brinkley en los que el valor medio estadístico del tiempo de aparición de un mareo serio se situaba entre los 3,5 y 32 minutos. Esto da una idea de la importancia de fijar la atención en dos puntos:
• Mientras se realiza el trabajo, en situación de suspensión, es necesario poder cambiar de posición las piernas para favorecer el retorno venoso. El asiento ayudará, no sólo a disminuir la presión ejercida por el arnés, sino a cambiar de postura con mayor facilidad.
• En caso de pérdida de consciencia del trabajador en suspensión (debido a una caída, un mareo u otra circunstancia) las labores de rescate deberán llevarse a cabo en el menor tiempo posible.
A modo de conclusión se puede asegurar que la utilización de un asiento en los trabajos verticales puede ser una pieza clave para evitar tanto problemas ergonómicos como otras afecciones de tipo patológico como las descritas. Por ello es fundamental contar con una serie de recomendaciones que sirvan como guía a la hora de seleccionar y utilizar un asiento para realizar trabajos verticales.

4. DESCRIPCIÓN DE LOS ASIENTOS EXISTENTES EN TRABAJOS VERTICALES
Al no contar con normas técnicas europeas de aplicación a este tipo de equipo, la tipología existente del mismo en los lugares de trabajo es muy amplia. A continuación se citan los principales tipos de asiento con los que se podría contar para la realización de trabajos verticales.
En función del tipo de fabricación pueden clasificarse en dos tipos:

1) Asientos fabricados por el propio usuario (figura 1):
Son los más extendidos en nuestro país. Lo más común es que estén constituidos por una tabla de contrachapado y una cuerda que actúa como elemento de sujeción y conexión con el punto de anclaje.

2) Asientos comercializados por distintos fabricantes (figura 2).

En función de la consistencia del asiento pueden clasificarse también en dos tipos:

1) Asientos de base rígida (figura 3): Lo más usual en el ámbito de los trabajos verticales.

2) Asientos de base dúctil (figura 4): Utilizados de forma amplia en el mundo de la navegación.
En función de la fuerza motriz de accionamiento se dividen en:

1) Asientos sin sistema de elevación/descenso (figura 5):
El asiento se fija a la cuerda de trabajo a través del conector apropiado y su ascenso o descenso dependerá de un sistema independiente al asiento. En la actualidad, y en el marco de los trabajos verticales, es el utilizado en la mayoría de los casos.

2) Asientos con sistema de elevación/descenso: Este sistema puede ser mecánico (figura 6) o a través de un motor (figura 7). En este caso las sillas estarían consideradas plataformas suspendidas de nivel variable (UNE-EN 1808).

Por otro lado, hay dos accesorios del asiento que pueden tener una importancia relevante desde el punto de vista ergonómico: el respaldo o apoyo lumbar (figura 2) y el estribo para el apoyo de los pies (figura 8 ).

Fuente: INSHT

1. INTRODUCCIÓN
La utilización de cuerdas como medio auxiliar para la ejecución de trabajos en altura se ha venido utilizando en nuestro país desde hace décadas. En la actualidad, son numerosas las empresas disponibles para ejecutar tareas en las cuales el trabajador permanece suspendido de una cuerda. Son las denominadas empresas de trabajos verticales.
El hecho de que un trabajador permanezca literalmente colgado mientras desarrolla su actividad hace que los riesgos a los que se ve expuesto necesiten ser estudiados con un enfoque muy particular. Concretamente, y sin tener en cuenta los riesgos derivados de la propia tarea, el hecho de permanecer colgado supone riesgos que pueden abordarse desde una doble perspectiva:

• Aquellos encuadrados dentro del ámbito de la seguridad. Fundamentalmente nos referimos al riesgo de caída de altura.
• Riesgos ergonómicos derivados de las posturas y esfuerzos que adopta el trabajador para poder desempeñar su cometido sin contar con un apoyo firme.

Desde el punto de vista normativo, la Directiva 2001/45/CE transpuesta a nuestro ordenamiento jurídico nacional a través del Real Decreto 2177/04, de 12 de noviembre, establece las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, en materia de trabajos temporales en altura. Además de las exigencias que la normativa marca en relación con equipos de trabajo utilizados para prevenir el riesgo de caída de altura, el citado texto legislativo introduce la necesidad de contar con un equipo auxiliar que minimice, entre otros, el riesgo ergonómico al que están sometidos estos trabajadores:

“Teniendo en cuenta la evaluación del riesgo y, especialmente, en función de la duración del trabajo y de las  exigencias de carácter ergonómico, deberá facilitarse un  asiento provisto de los accesorios apropiados”. (Art. 4.1.3. del anexo, RD 2177/04)

Se pone así en evidencia el papel protagonista del asiento en este tipo de trabajos. La importancia del mismo va en aumento si se considera que puede, además, contribuir a minimizar el riesgo de sufrir lo que se conoce como “trauma por suspensión” del que se hablará más adelante.
A pesar de su importancia, el asiento al que se hace mención no cuenta con normas legales o técnicas que le sean de aplicación en cuanto a los requisitos de diseño que deberían seguirse para cumplir eficazmente su misión.
Como apoyo a la parte técnica en la que se ven inmersos los trabajos verticales, el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT), ha publicado las notas técnicas de prevención nº 682, 683 y 684 sobre “Seguridad en trabajos verticales”, que hacen referencia a los equipos, técnicas de instalación y técnicas operativas, respectivamente.
El presente documento tiene como objetivo complementar las tres notas técnicas anteriores y dar indicaciones desde el punto de vista ergonómico. Las recomendaciones dadas se pueden encuadrar en dos grupos diferenciados:

• Las relativas a requisitos ergonómicos que debería cumplir el asiento.
• Aquellas relacionadas con la utilización del asiento en los trabajos verticales.

Aunque la mayor parte de los puntos descritos se han abordado desde una perspectiva puramente ergonómica, se han incluido también observaciones sobre requisitos de seguridad que se han considerado de especial relevancia.

2. DEFINICIONES
Se define trabajo en altura, según el Health and Safety Executive (HSE), como el “trabajo en cualquier lugar desde el que una persona puede caer una distancia susceptible de causar daños personales:

• No incluye: caída desde una escalera fija de un lugar de trabajo ni caídas al mismo nivel.
• Incluye trabajo a nivel del suelo o bajo nivel del suelo.”

Dentro de los trabajos en altura, están encuadrados aquellos que utilizan técnicas de acceso y posicionamiento mediante cuerdas conocidos como trabajos verticales. En este caso, la asociación de profesionales del sector más representativa de Gran Bretaña, propone la siguiente definición de trabajos verticales:

“El acceso mediante cuerdas es un tipo de posicionamiento en el lugar de trabajo, inicialmente desarrollado a partir de técnicas utilizadas en la escalada y espeleología, que aplica la práctica del trabajo con cuerdas a las distintas necesidades de la industria.”

Los trabajos verticales son, por tanto, una variante de los trabajos en altura donde se podrían destacar los siguientes aspectos diferenciales:

• El sistema utilizado cuenta, como mínimo, con dos cuerdas con sujeción independiente. Una utilizada como medio de acceso, descenso y apoyo (cuerda de trabajo), y otra destinada a la protección frente al riesgo de caída (cuerda de seguridad).
• El arnés utilizado por el trabajador estará conectado, de forma independiente, a cada una de estas cuerdas.
• El trabajador debe permanecer un tiempo en suspensión, de la cuerda de trabajo, mientras realiza la tarea.

Fuente: INSHT

5. MÉTODO DE DISEÑO
El método de cálculo y diseño de los anclajes está especificado en los anexos de la ETAG (Guía de homologaciones técnicas europeas): ETAG 001 Anclajes metálicos o químicos en hormigón. Anexo C: Método de diseño y ETAG 020 Anclajes plásticos en hormigón o mampostería.
Anexo C: Método de diseño. Dentro del anexo C, se distinguen los métodos de cálculo A, B y C. El cálculo según el método A es el más idóneo y completo, se contemplan todos los modos de fallo posibles así como la distancia entre anclajes y al borde del soporte. Los métodos B y C son menos exhaustivos.
Siguiendo el método de diseño del anexo C, el método de cálculo A evalúa cada uno de los modos de rotura, obteniendo un valor ßN por cada uno de ellos, siendo ß la relación entre carga de cálculo y resistencia de cálculo, ßN para las cargas a tracción y ßV para cargas a cortadura. Si ß<1, la carga de cálculo no supera la resistencia. Para cargas a tracción, ßN debe ser inferior a 1 en todos sus modos de rotura: ßN ≤ 1.
Para cargas a cortadura, ßV debe ser inferior a 1 en todos sus modos de rotura: ßV ≤ 1.
En cargas combinadas,  se tomará entre todos los modos de rotura el mayor valor ßN y  ßV. Su suma debe ser inferior a 1,2: ßN + ßV ≤ 1,2.
Modos de fallo de los anclajes
En este apartado se describen los distintos modos de fallo: a tracción y a cortante.
a. Modos de fallo a tracción
Pueden ser:
a.1. Rotura del acero a tracción:
La rotura en el acero contempla la rotura del eje del perno, de la parte roscada del perno o del casquillo del anclaje. La rotura del acero generalmente se produce cuando se da gran profundidad de inserción y en hormigón de alta resistencia.

a.2.Rotura por cono de hormigón:
El cono de rotura del hormigón se produce al aplicar fuerzas de tracción centradas en el anclaje en soportes de poca resistencia.

a.3. Rotura por arrancamiento:
Se produce cuando la resistencia generada por la fricción entre los elementos expansibles del anclaje y los laterales del agujero taladrado es inferior a la carga de tracción ejercida. El anclaje es literalmente arrancado del agujero con todos sus componentes.

a.4. Rotura por extracción por deslizamiento: Al verse superada la resistencia, un anclaje de expansión puede fallar al deslizar el perno a través del casquillo de expansión, permaneciendo el casquillo dentro del agujero.

a.5. Rotura por fisura del soporte: cuando el soporte es un cuerpo esbelto la carga aplicada puede producir la fisura del mismo y permitir el deslizamiento sobre este.
b. Modos de fallo a cortante

Pueden ser de tres tipos:
b.1. Rotura del acero a cortante: la rotura del acero se produce con carga cortante en los anclajes alejados de los bordes.

b.2. Rotura en el borde del hormigón: Cuando un anclaje está ubicado cerca de borde de un componente de la edificación o en una esquina, y recibe una carga en la dirección del borde, puede producirse una rotura en el borde de hormigón.

b.3. Rotura por efecto palanca:
Este modo de fallo se produce en las fijaciones que tienen una profundidad de inserción reducida y que se encuentran alejadas de los bordes.

Capacidad de carga del anclaje
La capacidad de carga siempre está condicionada por variables tales como tipo de material de soporte, dimensionado del dispositivo de anclaje y tipo de instalación. Ver tabla 3.

La ficha técnica o DITE del anclaje indica la capacidad de carga diferenciando los tipos de carga.
• Capacidad de carga a tracción N
• Capacidad de carga a cortadura V
• Momento flector permisible
• Capacidad de carga tras ensayo de fuego (si tiene ensayo)
Todos los datos de capacidad de carga están condicionados por el dimensionado y tipo de instalación.  Características de instalación muy importantes son las distancias entre anclajes y las distancias entre anclajes y bordes del material base.
Según los resultados experimentales, el cono de rotura del hormigón forma un ángulo aproximado de 35° con la superficie del hormigón. El diámetro del cono de la rotura es, por tanto, aproximadamente tres veces la profundidad de inserción. El espaciado crítico obtenido entre anclajes estructurales es de s=3hef, más allá del cual los conos de rotura de los anclajes próximos no se cruzan y los anclajes no se afectan entre sí. Si el espaciado de las fijaciones es menor que esta cantidad, los conos de hormigón de las fijaciones próximas pueden cruzarse. Cuando el espaciado es de s> 3hef, no se incrementa la carga de rotura.
La distancia al borde es aquella distancia entre el eje del anclaje estructural al borde del material de soporte más próximo.
Cuando un anclaje estructural está ubicado cerca del borde del material base, a una distancia menor que la distancia crítica del borde C=1,5 hef, la carga de rotura del anclaje se reduce. El tamaño del cono de rotura de hormigón es decreciente en comparación con el de los anclajes ubicados lejos de los bordes. Para aquellos diseños del dispositivo de anclaje que no se adapten a las indicaciones de instalación de la ficha técnica o DITE del anclaje, existen programas de cálculo de anclajes desarrollados por los fabricantes.
Habitualmente se realiza el cálculo según ETAG001 Anexo C método A y se elabora un detallado informe de cálculo. También proporcionan información adicional referente a los casos de aplicación, los productos, así como información técnica general referente a la evaluación, el cálculo y la planificación desde la perspectiva de la ingeniería.
6. RECOMENDACIONES FINALES
Siempre que sea posible se deben utilizarse anclajes certificados con DITE. El técnico que diseñe la instalación debe considerar los datos técnicos del producto y seguir las recomendaciones del fabricante. La instalación de los anclajes debería ser supervisada en obra por un profesional competente.

Fuente: INSHT

4. INSTALACIÓN
La instalación de anclajes estructurales conlleva una serie de fases necesarias para garantizar la fiabilidad y seguridad de los mismos una vez montados. En el DITE de cada anclaje se especifican todos los parámetros de instalación.
Proceso de instalación
En el proceso de instalación se deben considerar los siguientes aspectos: material base, anclaje, pieza y colocación.
Material base
Deben tenerse en cuenta:
• Estado del material base in situ (resistencia, hormigón fisurado – no fisurado).
• Dimensiones reales del elemento de la edificación que se utiliza para el anclaje (profundidad, anchura, longitud).
• Selección correcta del anclaje.
Anclaje
Deben considerarse:
• Disponibilidad de las instrucciones de colocación/ DITE.
• Número y período de validez de la certificación.
• Espesor máximo de la pieza que debe ser fijada.
• Elección correcta del material del anclaje para el uso al que está destinado.
Pieza
Se tendrá en cuenta el grosor de la pieza, los diámetros de taladro y distancias mínimas entre taladros.
Colocación
Son aspectos a tener en cuenta:
• Utilización el método de taladrado exigido por las instrucciones de colocación/DITE.
• Tipo y estado del taladro a utilizar.
• Brocas necesarias (borde cortante, longitud de la broca, tope de broca).
• Comprobación de si el elemento de la edificación está armado y/o existen armaduras en la zona del anclaje.
• Herramientas (útiles específicos) requeridas para colocar el anclaje.
• Determinar el tipo de disposiciones constructivas requeridas y estudio sobre si es posible su colocación.
• Comprobación de la posibilidad de taladrar los agujeros perpendicularmente a la superficie del material base de manera que la profundidad del agujero se ajuste a las instrucciones/DITE.
• El proceso de extracción de polvo y escombros del agujero se debe ajustar a los requisitos de las instrucciones/DITE.
• La introducción, la colocación y el ensamblaje de la instalación del anclaje se debe ajustar a los requisitos del DITE.
• La colocación de la pieza debe ajustarse a los requisitos del DITE.
• Se debe respetar el par de apriete para la colocación del anclaje de acuerdo con el DITE.
• Se debe determinar si es necesario ensayar la colocación.
• Realizar un protocolo de instalación respecto a los requisitos del DITE /instrucciones de instalación.
• Se deberían conservar archivos de los protocolos de instalación junto al contrato de obra durante al menos 5 años.

En la figura 3 se resumen los pasos a seguir en el proceso de instalación de un anclaje metálico de expansión.
La capacidad de carga depende del grado de limpiezadel taladro utilizado. El proceso limpieza también puede venir especificado en DITE. Ver figura 4.

Errores frecuentes en la instalación de anclajes estructurales
En la instalación de anclajes estructurales se pueden cometer una serie de errores de colocación que aumentan la posibilidad de que aparezcan distintos modos de fallo tratados posteriormente (apartado 5): hacen referencia a agujeros taladrados incorrectamente, apriete sin utilizar llave dinamométrica, tiempo de fraguado del anclaje químico y dimensionado o cálculo de carga  incorrecto.
Agujeros taladrados incorrectamente
• Agujeros mal ubicados (ver figura 5).
• Debido a las barras de armadura no pueden alcanzar la profundidad necesaria.
• En contacto con las barras de armadura impide la colocación adecuada de los anclajes.
• Polvo y escombros en el interior del agujero.
• Corte de las armaduras del hormigón.
Apriete sin utilizar llave dinamométrica
• Par de apriete insuficiente: no se produce la expansión completa del anclaje.
• Par de apriete excesivo: se daña el material del soporte o bien se sobrecarga a tracción el vástago del anclaje disminuyendo su capacidad (ver figura 5).
Tiempo de fraguado del anclaje químico
• El endurecimiento de la resina depende de su tipo, composición y temperatura del material base. Debe existir un período de espera entre la colocación y carga de los anclajes. El endurecimiento al tacto de la resina no es suficiente para aplicar la carga al anclaje.
Dimensionado o cálculo de carga  incorrecto
• Distancia mínima al borde de hormigón insuficiente.
(Ver figura 5).
• Distancia mínima entre ejes de anclajes estructurales insuficiente.
• Solicitud de carga superior a la capacidad de carga del anclaje estructural. (Ver figura 6).

 Fuente: INSHT

3. ELECCIÓN DEL ANCLAJE
Los criterios para elegir un anclaje adecuado se basan en distintos aspectos que se resumen en la tabla 2 y que se desarrollan a continuación.

Material base: tipo y geometría
La gama de anclajes adecuados depende principalmente del tipo y de la resistencia del material base. Siempre que sea posible se debe realizar la fijación sobre hormigón por su resistencia y predictibilidad. Del hormigón se debe conocer su dureza (C20/25, C25/30…) y si la zona donde se aplicará el anclaje está sometida a esfuerzos de tracción (hormigón fisurado) o compresión (hormigón no fisurado). Cuando se desconozcan las características del material base, por ej. bloques de mampostería, se deberán realizar ensayos de las fijaciones. En los bloques de mampostería es recomendable el uso de un anclaje químico.
En todas las aplicaciones, la distancia mínima entre anclajes y las distancias mínimas a los bordes recomendadas por el fabricante deben ser respetadas para evitar las grietas en el material base durante la colocación y para garantizar la capacidad de carga admisible.
Carga
Los anclajes pueden estar sometidos a cargas de tracción, de corte o combinadas de tracción y corte. Ver figura 2.
Estas cargas pueden ser estáticas o pueden variar con el tiempo. Varios tipos de anclajes pueden ser adecuados para ciertos tipos de cargas pero no para otros. Deberían consultarse las recomendaciones del fabricante para seleccionar un anclaje para una determinada configuración de carga.

Entorno
La vida útil de un anclaje debe ser al menos tan larga como la de la estructura en la que ha sido instalado. Para ello los materiales con los que se fabrican los sistemas de anclaje deben resistir todos los impactos del entorno.
Las acciones independientes de las cargas pueden desgastar los revestimientos de protección como la galvanización de los anclajes. Dichas acciones pueden provocar la corrosión del anclaje debilitando la sección transversal, afectando a su funcionamiento e influyendo negativamente en el aspecto del anclaje a causa de las placas de oxidación.
En ciertas latitudes de Europa las fijaciones que reciben la radiación solar directamente pueden alcanzar temperaturas de 80° C o superiores. El plástico de un taco de poliamida o el mortero de un anclaje químico deben ser capaces de resistir estas temperaturas. También el fuego y el hielo son acciones relacionadas con la temperatura.
En el DITE de cada anclaje se acotan los entornos de aplicación del producto. Para instalaciones interiores y humedad relativa media-baja se recomiendan los anclajes en acero cincado (>5micras). Para instalaciones en ambientes exteriores, húmedos o con agresiones químicas medias se recomiendan los anclajes en acero inoxidable A4.
Para instalaciones en ambientes altamente corrosivos, como agresiones químicas elevadas (carreteras con incidencia de sales), frecuente contacto o inmersión intermitente con agua (cercano a piscinas o puertos) se recomiendan los aceros con tratamiento HRC (High Corrosion Resistance).
Tipo de instalación
La instalación puede ser simple o múltiple. La instalación simple es un montaje con un solo anclaje estructural. El cálculo de capacidad de carga es simple pues no se ve afectado por una limitación de carga debido a la proximidad a otros anclajes.
La instalación múltiple es un montaje que incluye varios anclajes estructurales. Se usa la instalación múltiple para aumentar la capacidad de carga. Sin embargo deben tenerse en cuenta las distancias mínimas entre anclajes en la fase de diseño para conseguir la capacidad de carga óptima.
Consideraciones adicionales
En instalaciones donde la edificación y entorno esté sujeto a normativas de resistencia al fuego en sus elementos constructivos, debe comprobarse si el correspondiente anclaje estructural elegido está ensayado y certificado según la resistencia al fuego requerida (F30, F60, F90, F120).

Fuente: INSHT